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技术百科 Case
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2018 - 08 - 29
而今,技术先进的陶瓷片的性能稳定以及其具备良好的光学性能、敏感性等性能。而且,质量有保证的陶瓷片则是根据用户所要求的产品性能,并经过严格的成分以及生产工艺而制造,因此,独特的陶瓷片则可用于高温以及腐蚀介质的环境当中。那么,受人们欢迎的陶瓷片的主要性能特点有哪些呢?第一:无环境污染大家应该有所了解,性能良好的陶瓷片为无机非金属材料,其主要成分是硅酸盐成分。因此,陶瓷片与地球岩石圈成分相近以至于避免造成土质恶化以及重金属离子污染,并且其不会影响生态环境,由此可知,质量有保障的陶瓷片是一种绿色环保型产品。第二:相容性好目前,耐磨性强的陶瓷片采用耐酸以及耐碱的人工合成原料作为材料,而且做工讲究的陶瓷片的原料并不会与矿渣发生反应结构完整。因此,陶瓷片则属于环境惰性材料,因而其对环境敏感性差。除外,性能优质的陶瓷片还可采用无定向钢纤维以增强措施以至于其能够有效地防止冲击力而造成的破损及剥落。第三:整体性强业界有口碑的陶瓷片承压能力强,而且在强大的压力下耐磨陶瓷片也不会破碎,另外,质量有保证的陶瓷片质轻,其可以大大减轻设备的重量,这也使得它能应用于生活,以至于使用用户的体感更加舒适以及不易出现划痕。总而言之,随着如今工业化时代的到来,货源充足的陶瓷片可加入更多高科技,以使得优质的陶瓷片在我国的工业化领域更受欢迎。除此,值得一提的是,由于市面上的陶瓷片种类较多,而不用类型的陶瓷片性能有所不一,而用...
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2018 - 10 - 25
物质条件和经济水平的不断提高让大家对使用的产品也有更高的要求,为此,很多地方开始使用陶瓷结构件。因为优质可靠的陶瓷结构件性能优越,耐磨性好,所以能够满足非常精细的加工需求。那么,陶瓷结构件在生产中使用了哪些工艺才让其拥有这么好的性能呢?1、成型工艺陶瓷结构件在生产中首先使用了成型工艺,而且有三种主要的工艺方法,其一是注浆成型,通过物理脱水和化学凝聚来完成,可以提高离子强度,能够做出形状比较复杂的大型陶瓷结构件。其二是热压注成型,通过高温让陶瓷粉体与粘结剂混合,再经过多道工序后再烧制成陶瓷,具有尺寸精确以及生产效率高的特点。其三是流延成型,突出的特点就是具有很高的柔韧性。2、脱脂排胶工艺成型之后陶瓷结构件还需要经过脱脂排胶工艺来处理,因为在成型的过程中都会添加塑化剂,这个塑化剂在陶瓷结构件成型后一定要去除的,否者就会影响制作的构件质量,而脱脂排胶工艺就是现在去除塑化剂时比较常用的方法。3、烧结工艺生产陶瓷结构件时还要经过烧结工艺处理,对其进行烧结的目的就是为了固定其化学物理性质,并且在表面加工时获得想要的效果。现在主要使用的烧结工艺有无压烧结、热压烧结、静压烧结、微波烧结以及等离子体烧结等。陶瓷结构件的加工工艺就为大家介绍到这里,正是因为在加工的过程中使用了各种先机的工艺,所以,安全的陶瓷结构件具有很高的品质和优异的性能,不管将其应用到什么地方,陶瓷结构件都能充分发挥出这些有异性,让...
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2019 - 01 - 29
现在我们在购买产品时除了关注其性能外也越来越关注它的质感,如果一件产品毛毛糙糙又硌手的话,消费者就不会有购买的欲望。对于表面不平整的金属来说,人们经常会为了提升其视觉效果和质感进行喷砂来进行修饰,陶瓷砂就是其中常用的喷砂材料。那么陶瓷砂有哪些优点?一、硬度处于常见喷砂中间陶瓷砂硬度处于市场上常见的玻璃砂和钢丸铁砂两者中间,和玻璃砂对比陶瓷砂喷砂效果光洁度等级更高,而与钢丸铁砂对比陶瓷砂精糙度更低,对工件不会造成铁元素污染,没有偏色现象能还原金属本色。通过喷砂敲击工件表面,能够增加工件表面强度,常应用于弹簧、齿轮、机加工刀具和飞机叶片等工件的表面处理。二、环保可循环使用陶瓷砂是可以循环使用的绿色材料,能够减少换料次数提高生产效率。喷砂能够清理工件表面的微小毛刺,使工件表面更加平整,并且喷砂能在工件表面交界处打出很小的圆角,使工件更加精密。喷砂过程产品也不容易破碎,没有粉尘和金属污染,非常得清洁环保。三、应用范围较为广泛陶瓷砂拥有更加广泛的粒径范围,能够满足广泛的应用需求。喷砂能够清理热处理后工件表面的污物,如氧化皮、油污等残留物,并将工件表面抛光以提高工件的光洁度,起到美化工件的作用;喷砂清理还能够使工件露出均匀的金属本色,使工件外表更美观,达到美化装饰的作用。当然,陶瓷砂的优点远不止这些。除了硬度较大、可循环使用、应用范围广等,陶瓷砂还有光饰美化作用,使工件表面更加美观。在选购陶瓷...
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特种陶瓷烧结理论

发布日期: 2013-11-29
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  特种陶瓷烧结理论有哪些呢简单介绍几个:

1.常压烧结:是指坯体在大气压条件下无外加驱力的自由烧结,又称无压烧结。烧结温度的选择以固相烧结能引起充分的原子扩散,液相烧结能使液相形成、扩散和粘滞流动的发生为依据,一般取主要组分材料熔点的0.5一0.8为宜。根据压坯特性不同可在空气条件下进行,也可以在某一特殊气体气氛条件下进行。需要特别注意的是,烧结过程中合烧成曲线的制定是否合理直接关系到材料制备能否成功。

2.热压烧结:对致密度要求比较高的陶瓷,可以采用在烧结过程中施加一定压力(在10一吸OMpa)的方法,这种方法称为热压烧结。热压烧结中,粉料的扩散较常压下块的多,所以热压烧结的温度选取一般比常压烧结温度低,烧结时间也更短。但是热压烧结过程要求夕,试格,对模具及工艺参数有较高的要求,生产成本比常压烧结高。

3.热等静压烧结:热压烧结过程中一般采取单向加压的烧结模式,容易导致烧结过程中压坯受力不均,晶粒生长表现出明显的方向性,最终会造成陶瓷材料显微结构和力学性能_1:的各向异性。针对这一问题,一可将制备好的粉料,装入由特殊材料制成的包套或压坯成型放入提供均衡压力的高压容器中完成烧结过程,这就是热等静压烧结。热等静压烧结方法生产效率高,材料损耗率低,而且制备出的陶瓷材料晶粒均匀,致密度高,密度接近理论密度,但热等静压设备价格昂贵,运转成本较高。目前,在实验室中,一些特种陶瓷、复合材料以及硬质合金等,多采用热等静压方法制备

4.反应烧结:这种烧结方法的特点在于反应过程和烧结过程同时进行。一般多采用液相反应烧结。反应烧结碳化硅就是这种烧结方’法。反应烧结制备周期短,工艺简单。缺点是制品结构不易控制,完全反应烧结对压坯厚度有一定的要求。

5.液相烧结:通过添加低熔点烧结助剂,高温下使粉体在液相下完成烧结过程,这种烧结方法称为液相烧结。必须注意,选择的烧结助剂不能影响产品的性能,能提高产品性能更好。由于物质迁移机制的不同,液相烧结致密化速率较固相烧结高,影响液相烧结的因素主要有液相性质和数量以及固相在液相中的溶解度等。当然还有很多种烧结法这里就不一一介绍了。

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